中国作为全球制造业的重要力量，素有“世界工厂”https://www.gc1288.com/之称。自20世纪80年代改革开放以来，凭借丰富的劳动力资源、完善的基础设施和开放的对外政策，中国迅速融入全球产业链，成为全球最大的商品生产和出口国之一。然而，随着全球经济格局的变化、劳动力成本上升以及国际竞争加剧，传统的劳动密集型制造模式已难以为继。在此背景下，产业升级与技术创新成为中国制造业转型的核心路径。
一、“世界工厂”的形成与演变
1.1 起步阶段：承接全球产业转移
20世纪末至21世纪初，欧美日等发达国家为降低生产成本，纷纷将制造业外包至劳动力低廉的发展中国家。中国凭借稳定的社会环境、高效的政府执行力和庞大的人口红利，成为全球产业转移的主要承接地。
加工贸易兴起：以“三来一补”（来料加工、来样生产、来件装配和补偿贸易）为主要形式，珠三角、长三角地区迅速崛起为制造业重镇。
出口导向型经济：中国制造的商品远销欧美市场，涵盖服装、玩具、电子产品等多个领域。
1.2 成长阶段：规模扩张与全球供应链嵌入
进入21世纪后，中国加入世界贸易组织（WTO），进一步加速了工业化进程。制造业不仅在数量上实现飞跃，也开始深度参与全球价值链。
到2010年，中国制造业增加值超过美国，跃居世界第一。
形成了门类齐全、配套完善的工业体系，涵盖41个工业大类、207个中类、666个小类（国家统计局数据）。
然而，这一阶段的“世界工厂”仍以代工生产（OEM）为主，核心技术依赖进口，品牌影响力弱，利润空间有限。
二、传统模式的瓶颈与挑战
尽管中国制造业体量庞大，但长期处于全球价值链中低端，面临多重结构性挑战：
2.1 劳动力成本上升
随着城镇化推进和居民收入提高，制造业用工成本持续攀升。据人社部统计，2008—2020年间，全国制造业城镇单位就业人员平均工资年均增长约10%。低成本优势逐渐削弱。
2.2 国际竞争压力加大
东南亚国家（如越南、印度尼西亚）、南亚（如印度、孟加拉国）凭借更低的人力成本吸引外资，部分低端产能外迁，“去中国化”趋势显现。
2.3 技术封锁与供应链安全风险
近年来，中美科技摩擦加剧，高端芯片、精密仪器、工业软件等领域遭遇“卡脖子”问题，暴露出我国在关键核心技术上的短板。
2.4 环境约束趋紧
高能耗、高排放的传统制造模式难以持续。实现“双碳”目标（2030年前碳达峰、2060年前碳中和）对制造业绿色转型提出更高要求。
三、产业升级的战略路径
面对内外压力，中国政府明确提出从“制造大国”向“制造强国”转变的目标，推动制造业向高端化、智能化、绿色化发展。
3.1 政策引导：国家战略顶层设计
《中国制造2025》：2015年发布，明确十大重点领域（新一代信息技术、高档数控机床、机器人、航空航天装备、新能源汽车等），旨在提升自主创新能力。
“十四五”规划：强调创新驱动发展，建设现代化产业体系。
专精特新“小巨人”企业培育计划：支持中小企业聚焦细分领域，突破关键技术。
3.2 结构优化：从代工到自主品牌
越来越多企业由OEM（原始设备制造）转向ODM（原始设计制造）乃至OBM（自有品牌制造）。例如：
华为、小米、大疆等企业在通信、消费电子领域打造国际品牌；
宁德时代在全球动力电池市场占据领先地位；
比亚迪新能源汽车出口多国，跻身全球前列。
3.3 区域协同：产业集群升级
通过建设国家级先进制造业集群，推动区域协同发展。例如：
长三角：集成电路、人工智能
珠三角：电子信息、智能家电
京津冀：航空航天、生物医药
四、技术创新：驱动产业升级的核心引擎
技术创新是破解“卡脖子”难题、迈向价值链高端的根本途径。当前，中国制造业的技术创新呈现以下特征：
4.1 数字化转型：智能制造全面推进
利用大数据、物联网、人工智能等技术改造传统生产线，实现“机器换人”和智能决策。
案例：海尔“灯塔工厂”采用AI质检、数字孪生技术，生产效率提升30%，不良率下降25%。
工业互联网平台快速发展，截至2023年，全国已建成超240个具有区域影响力的工业互联网平台。
4.2 关键核心技术突破
在多个领域取得标志性成果：
半导体：中芯国际实现14nm工艺量产，长江存储推出232层3D NAND闪存。
高端装备：上海微电子加快光刻机研发；沈阳机床推出五轴联动数控系统。
新材料：碳纤维、高温合金等关键材料逐步实现国产替代。
4.3 绿色技术创新
推动节能减排与循环经济：
光伏产业领先全球，隆基绿能、晶科能源等企业主导高效太阳能电池技术；
新能源汽车渗透率快速提升，2023年销量占新车总销量近30%；
钢铁行业推广氢冶金、短流程炼钢等低碳技术。
4.4 创新生态体系建设
研发投入持续增加：2023年中国全社会研发投入达3.3万亿元，居世界第二，其中企业占比超78%。
高校—科研院所—企业协同创新机制不断完善。
风险投资活跃，科创板设立助力硬科技企业发展。
